Ottimizzare i consumi energetici legati alla produzione di aria compressa e recuperare il calore di scarto generato dai compressori sono interventi fondamentali per migliorare l’efficienza, ridurre i costi operativi e diminuire l’impronta di CO₂ delle imprese manifatturiere. In questo contesto si inserisce il progetto “chiavi in mano” di efficientamento riguardante il sistema di generazione di aria compressa installato presso Almag, azienda della provincia di Brescia specializzata nella produzione di semilavorati metallici in ottone per applicazioni industriali. Tra i clienti dell’azienda figurano produttori di rubinetteria e valvolame, imprese dei settori elettromeccanico ed elettronico industriale, aziende produttrici di componenti per elettrodomestici, realtà specializzate nella minuteria metallica e officine di lavorazioni meccaniche conto terzi.
Ridotti del 14% i consumi per l’aria compressa
Il progetto, realizzato dalla Divisione Compressori di Atlas Copco Italia, ha permesso di ridurre di circa il 14% i consumi energetici del sistema di produzione di aria compressa e di risparmiare 500.000 kWh/anno nella produzione di acqua calda sanitaria. Gli elementi qualificanti della soluzione proposta sono stati l’utilizzo di due compressori d’aria a vite lubrificati a velocità fissa (GA 180) abbinati a un compressore ibrido (GA 250 Hybrid).
La tecnologia Hybrid applicata ai compressori a vite lubrificati di Atlas Copco integra, in un’unica macchina, uno stadio a velocità variabile (VSD – Variable Speed Drive) e uno a velocità fissa. La modalità VSD consente di adattare la produzione di aria alle variazioni della domanda, aumentando così l’efficienza complessiva: la conseguenza diretta è una diminuzione del calore generato nel processo di compressione. Lo stadio a velocità fissa interviene invece per dare supporto alla parte governata dall’inverter al fine di ottenere la massima efficienza della combinazione. La presenza di due macchine a giri fissi (GA 180) a supporto dell’unità Hybrid, completa l’installazione.
Recupero del calore residuo
Per recuperare il calore residuo, tutte le unità sono dotate di Energy Recovery: un sistema di recupero termico che genera acqua calda raffreddando il circuito dell’olio interno ai compressori. Il sistema è gestito da Optimizer 4.0, l’unità di controllo che seleziona la miglior combinazione di macchine da attivare, con l’obiettivo di ottenere il minimo consumo energetico e un funzionamento equilibrato delle macchine installate, pur garantendo il mantenimento della pressione di rete.
A completamento del progetto, sono stati installati un sistema di misurazione della portata d’aria, due serbatoi da 10.000 litri ciascuno per lo stoccaggio dell’aria compressa e filtri per la rimozione di particelle d’olio e condensa residuali. Il sistema di produzione e gestione dell’aria compressa è integrato nella piattaforma aziendale di monitoraggio e analisi dei dati di processo: ciò permette un adattamento continuo del sistema alle esigenze in costante evoluzione del comparto produttivo.
“Siamo molto soddisfatti della collaborazione con Atlas Copco», afferma Andrea Alghisi, Strategic Procurement, Energy & Innovation Manager di Almag “La soluzione proposta ha risposto pienamente alle nostre esigenze, consentendoci di migliorare l’efficienza del sistema di produzione dell’aria compressa e, al tempo stesso, di ridurre in modo significativo i consumi energetici. Un aspetto particolarmente importante è rappresentato dal recupero del calore generato dai compressori, che ci permette di sfruttare un’energia che altrimenti andrebbe dispersa, contribuendo alla produzione di acqua calda sanitaria a supporto della centrale termica. Questo progetto è perfettamente coerente con l’impegno di Almag nell’adozione di tecnologie e processi orientati alla sostenibilità, alla tutela delle risorse e alla riduzione dell’impatto ambientale delle nostre attività produttive.”
“La riduzione dei consumi energetici legati alla produzione di aria compressa rappresenta una leva strategica per aumentare la competitività delle aziende manifatturiere”, afferma Diego Boaretto, Sales Area Manager di Atlas Copco Italia – Divisione Compressori. “Nel progetto realizzato presso Almag abbiamo integrato compressori a velocità fissa, tecnologia ibrida e un sistema di controllo intelligente per ottimizzare la produzione di aria compressa in funzione delle reali esigenze dell’impianto. Il risultato è una significativa riduzione dei consumi energetici e il recupero del calore generato dai compressori che si traduce in un risparmio concreto a beneficio del processo produttivo”, dichiara Davide Riva, Project Engineer anch’esso della Divisione Compressori di Atlas Copco Italia.
